desculpe a demora com os posts, mas criar uma menina pequena, trabalhar e ainda ter um monte de hobbies não é fácil 🙂
Hoje estou divulgando meu novo canal, dedicado aos vôos FPV, mais especificamente de Mini Quads. O meu outro canal estava meio que com muitos ramos diferentes, então achei que era a hora de separar.
Decidi fazer um projeto Faça Você Mesmo Green e com um visual de encher os olhos, além de prover a sua família com temperos fresquinhos direto da cozinha mesmo.
A algum tempo, comprei salsinha e cebolinha pré plantadas, mas por fim, elas acabam morrendo porque você se ausentou no final de semana ou por esquecer das plantinhas por uns dois dias. Então andei pesquisando soluções high tech e low tech para resolver o problema.
Comecei pelas soluções high tech, mas além de caras, iriam tomar muito tempo para executar, acabei descobrindo um plantio interessante, por capilaridade ou sub irrigação. Normalmente essas soluções duram uns 7 a 10 dias sem irrigar além de serem excelentes para o cultivo de tomates, temperos, e até mesmo morangos. Além de terem pouca manutenção.
Achei um projeto interessante e não testado no thingiverse, link no final do artigo. Importei o projeto para o blender3D, fiz um check de todas medidas, e parecia tudo em ordem, então resolvi imprimir e testar.
Planter Parts
Após impresso, tudo que você irá precisar:
– copo tipo latte médio
– pedaço de corda de nylon ou polypropileno de 10mm, longo o suficiente para pegar no fundo do copo.( se vc tiver dúvida se a corda é boa, basta colocar ela dentro de um copo meio cheio, e verificar se a água sobe pela corda dentro de uns 5min )
– substrato arenoso, não use terra comum, a água deve passar com facilidade pelo substrato.
– manta Bidim é opcional, dependendo do tipo de drenagem que tiver o substrato.
Planter Semi Montado
Coloquei a manta de bidim, e achei que tomou muito espaço, lembrem de dar um nó na corda dentro do copo, para ela não descer com o tempo.
Bidim e Corda
Achei meio tumultuado, acabei optando ir sem bidim mesmo. Coloquei o substrato, transplantei as mudinhas, e efetuei a rega, para o substrato acomodar. É importante dizer que o substrato deve ficar bem fofo, não compactem ele!
Substrato e Plantas
Agora ficou faltando um pequeno detalhe, o projeto original tem um suporte para uma lâmpada de led com cabo flexível que não vou utilizar, então acabei dando um novo propósito para esse suporte, coloquei uma tesourinha de inox, que vai servir para colheita e poda.
Planter completed
Fica aí um projeto e uma ideia legal, para aqueles que procuram algo rápido, bonito, fácil, sem muita manutenção e sobretudo legal.
Hoje pretendo falar sobre plásticos, pinhões de tração e falta de paciência. Muitos leitores do meu blog leem exatamente para acompanhar esse processo de levar um monte de pecinhas a virarem uma máquina completa e funcional, mas muitos não tem a paciência que é necessária para tal processo. Diferentemente de comprar um kit completo que o fabricante já te manda todas as peças, o software e a configuração, estou fazendo muitas coisas que não estão bem explicadas em lugar algum, e muitas estou tendo que inventar no meio do caminho e no fim das contas isso é que é prazeroso para muitos.
Consegui terminar a parte mecânica e eletrônica da minha nova máquina, incluindo algumas features que não havia previsto inicialmente, por exemplo, depois da impressão terminar a máquina resfria os bicos e se desliga sozinha ( desliga mesmo, nada fica ligado ), caso alguém queira pesquisar, isso se chama ˜marlin suicide pin˜, posso explicar o passo a passo num futuro post.
Troublemaker 3D Printer – Finished
Na foto acima, a máquina já está fechada com plexiglass, o que segura as portas são pequenos imãs, ficou bem prático esse esquema.
Motor e pinhões.
Um dos maiores problemas que tive até agora foi nessa parte de extrusão, primeiro achei que pudesse ser minha falta de experiência com sistemas bowden, depois achei que fosse o motor, depois achei fosse os pinhões de tração ( comprei todos que existiam no mercado MK7, MK8….) até que finalmente descobri que o problema que estava tendo estava diretamente relacionado ao plástico que eu comprei para calibrar a máquina.
Por falta de tempo, e paciência, acabei pesquisando um fornecedor aqui mesmo no brasil e comprei alguns rolos de ABS, já na descrição o próprio fornecedor já fala as propriedades do ABS, bem como o erro da máquina deles (+/- 0.10mm, costumo usar +/- 0.02mm ou +/- 0.05mm), e depois de muito lutar com essa máquina, me surgiu a idéia de usar ABS importado que tinha um resto, e a máquina funcionou 100%. Depois disso passei para o PLA importado, e tudo continua perfeito.
Piloto em ABS
Se sua máquina não está tendo a resolução que você espera, experimente comprar um plástico de boa qualidade e procedência que o resultado poderá ser surpreendente.
Impressões em PLA
Agora estou imprimindo um monte de peças que estavam na fila de impressão e logo em seguida pretendo dar continuidade na troublemaker e imprimir com os dois bicos.
Boas notícias a respeito da minha impressora Troublemaker/Ultimaker. Comecei a regular a máquina e as coisas estão indo super bem, apesar do pouco tempo que disponho desde o nascimento da minha filha.
Resfriamento Ativo do SSR DC DC da Mesa Aquecida
Quando liguei a máquina e coloquei tudo para aquecer já percebi alguns problemas na distribuição da carga entre as fontes e percebi que o SSR DC DC de 40A estava aquecendo demais, depois de extensiva pesquisa acabei colocando meio dissipador de SSR ( tive que cortar para caber embaixo da máquina ) e para compensar acabei colocando dois fans 30×30 24v dedicados para o resfriamento do SSR. A nova distribuição da carga ficou jóia, fonte pequena para os 5 motores e o restante na fonte grande.
Extrudando pela primeira vez no E3D V6
Depois foi a hora de apanhar das extrusoras, foi uma briga tão feia que os detalhes vão ficar para os próximos capítulos.
Painel de Plexiglass frontal
Aproveitei para testar se os painéis de plexiglass se encaixavam corretamente. A fixação deles é feita através de imãs.
Alinhamento do painel
Na foto acima é possível perceber que o alinhamento do plexiglass ficou perfeito com a máquina. Só vou colocar definitivamente os painéis depois que a máquina estiver calibrada.
Primeiros objetos de regulagem
Acima estão alguns objetos de calibragem da máquina, esses são especificamente para a regulagem das camadas superiores. Estou usando um novo software de fatiar as peças, então estou acabando levando mais tempo que o de costume. Mas estou tomando notas para postar aqui no blog.
me desculpem por ter demorado tanto para postar, mas a minha filha nasceu dia 12/01, 4 semanas antes do esperado, agora vou tentar retomar meus projetos.
Dando continuidade a montagem da troublemaker/ultimaker, fiz a fiação colocando o SSR DC-DC.
SSR DC-DC Instalado
Ainda não sei se ele vai esquentar muito, dependendo dos testes iniciais, devo ter que colocar ele de lado para dissipar melhor o calor. Depois disso foi colocado a mesa aquecida e vidro com 4 fixadores laterais.
Mesa aquecida com Vidro
E como estava com um tempo sobrando e querendo fazer uma máquina bonita, acabei não resistindo e fiz um Cable Chain para esconder os cabos da mesa aquecida.
Cable Chain Troublemaker/Ultimaker
O cable chain acima já existe no thingiverse, só tive que fazer um espelho de duas peças e redimensionar outra, acabei achando que valeu a pena o resultado final. Postarei vídeos do funcionamento em futuros posts.
Continuando a montagem da Troublemaker/Ultimaker, chegaram os motores de passo com engrenagens planetárias, possibilitando a continuação da montagem do hotend e dos extrusores bowden.
Extrusores bowden são extrusores que conduzem o filamento através de um tubo de PTFE até o hotend, deixando a cabeça de impressão mais leve para trabalhar em altas velocidades sem muita inércia.
Motores com redução e trator MK7, e extrusoras com acoplamentos e rolamentos.
Aproveitei que o Rodrigo ( aka Gametha) estava de férias em goiânia e ele me ajudou com umas modificações e na instalação dos dois E3D v6 no suporte que desenvolvi, ainda está faltando as ventuinhas de 30x30x10mm e 24v que tive que encomendar de fora, porque não encontrei aqui no Brasil.
Suporte Dual E3D V6 com hotends (bicos) instalados.
Seguindo a orientação do Rodrigo, aumentei um pouco o suporte das ventuinhas 2mm para cada lado, para acomodar melhor os fios dos cartuchos aquecedores de 24v.
Dual Hotend E3D com Termopar tipo K e cartuchos de 24v.
Volto a postar fotos ainda essa semana se tudo correr conforme o planejado.
Nos últimos dois dias trabalhei sem parar em um presente para a comunidade de impressoras 3D. Um novo suporte para Dual E3D v6 Hotend para ultimaker/troublemaker.
Procurei por meses por um design legal, uma pessoa da Eslovênia até ficou de me mandar um design, e acabou não mandando, e depois de perceber tamanha deficiência nessa área, resolvi fazer o meu próprio design, com ventiladores e furação para atender a necessidade de todos.
Dual E3D v6 hotend for ultimaker
Meu design comporta 3 fans de 30x30cm, 1 para resfriar os bicos e 2 para resfriar a peça.
Dual E3D v6 hotend for ultimaker
O design ficou simples, moderno e compacto, sem perda na área de impressão.
Gosto de mostrar de tempos em tempos, como ter uma impressora 3D em casa pode ser útil. Vou mostrar mais uma situação do cotidiano(dentre milhares existentes) onde ter uma impressora 3D pode te poupar um bom dinheiro e tempo. E também te dar um bom argumento para pedir uma impressora 3D para o Papai Noel, Esposa e etc.
Ok, vamos supor que você tenha comprado uma mesa fitt da tramontina e colocado na sua área de churrasqueira, e alguém arraste ela e acabe quebrando o frágil suporte plástico ( MADE IN ITALY ) que vem embaixo dela. Daí você entra em contato com a tramontina, espera um tempão e a mesa fica parada esperando a pecinha de reposição que nunca chega, ou você pega um cad de sua preferência e desenha a peça em 5min e imprime.
Mesa Fitt Tramontina – sem reparo
Peguei uma peça que ainda não havia quebrado, e um paquímetro, e desenhei tudo de acordo com as medidas, tinham alguns detalhes na peça original, que não tinham muita função e acabei nem copiando, outra coisa, é que na peça original tinha uma arruela de metal, mas é porque o plástico que usaram era muito frágil, isso não é necessário, caso vá fazer uma peça nova em ABS/PLA.
Comparativo de Peças I
Quando for fazer uma peça de reposição como essa, não precisa gastar muito tempo em detalhes como escritas e etc.
Comparativo de Peças II
Esses buracos na peça original, não tinham funcionalidade nenhuma, pelo contrário, eles tiravam a resistência da mesma.
Comparativo de Peças III
O importante é manter as proporções mecânicas, essas peças tem que ser funcionais. Essa impressão foi feita utilizando minha Makerbot de 2010, portanto não se atentem aos detalhes de impressão, ela é bem antiga.
Mesa Fitt Tramontina – com reparo
Problema resolvido, a mesa ficou muito mais firme que antes, e agora você tem uma boa desculpa pra comprar uma impressora 3D 🙂
mais um post, aproveitando que esses dias dei uma empolgada com a impressora 3D e o blog tb, até fiz uma página no tal do facebook, então façam o favor de dar um LIKE lá na página hehehehe
Ok, depois do recado dado, caso você ainda não tenha dado Like, pode parar de ler por aqui… E para vocês que deram joinha lá na página do facebook, vamos a montagem da impressora 3D. Para essa fiação vou utilizar um cabo paralelo vermelho e preto de .75mm para fazer a fiação dos drivers e um cabo IDC de 10 vias e 10 conectores IDC para conectarmos os drivers a placa controladora.
Drivers dos Motores de Passo
Coloquei espaçadores sextavados plásticos de 10mm com porcas plásticas em cada um dos 5 drivers de motor de passo ( 3 eixos + 2 extrusoras ).
Drivers no Lugar
Estou usando motores 17HS8401 da RATTM e seguindo o manual do fabricante, consegui a fiação das bobinas dos motores de passo:
Vermelho: A+
Verde: A-
Azul: B-
Amarelo: B+
Cabeamento da Impressora 3D
Segui o manual dos motores e o manual os drivers, e coloquei tudo no lugar conforme a foto acima, é claro que demorei muito tempo para fazer, porque tudo teve que ser medido e cortado para ficar melhor esteticamente falando. Como podem perceber, nesse ponto ainda não liguei os motores das extrusoras, isso será abordado mais a frente.
Bom, feitos esses passos, achei que era uma boa hora pra testar se tudo estava funcionando e me lembrei que para testar os eixos, deveria primeiro calibrar eles e prender todos parafusos do sistema de movimentação. Para essa tarefa, imprimi 4 espaçadores próprios para essa tarefa.
Espaçadores de Eixos
Fiz a regulagem do X e do Y, como manda o figurino.
Sistema de Movimentação
Isso foi bem tranquilo, graças a ferramenta engenhosa disponível no thingiverse e youmagine. Depois disso, removidos os suportes, liguei a máquina e fui mexer pelo LCD mesmo os eixos para Esquerda/Direita/Cima/Baixo, e para minha surpresa, não tinha nada invertido 🙂 Muita SORTE!
Dae resolvi fazer um home e gravar para vocês, e acabar o post de hoje com esse vídeo.
Fiquem de olho nos próximos posts, e não esqueçam de curtir a página do facebook! ( Antisociais que não tem página no facebook serão perdoados )
seguindo a instalação dos eletrônicos na Troublemaker 3D Printer. Até agora, tudo tem sido muito tranquilo, ainda estou aguardando algumas peças pequenas chegarem, mas nada impede de continuar a montagem.
Como vou usar dois hotends da E3D, ainda estou aguardando o “CARKO” da elektronik.si me enviar o design do montante/suporte para dois bicos, ele gastou um bom tempo nesse design e ficou muito legal mesmo, espero poder mostrar para vocês aqui no blog em breve.
Placa Controladora
Hoje vou dar ênfase na placa mãe da elektronik.si, que é comercializada pela planet-cnc, essa placa foi desenvolvida para a troublemaker, com o intuito de economizar o espaço embaixo da impressora, para outros itens, além de incorporar LCD, potênciometro e etc, e sem deixar de ser 100% compatível com a eletrônica original da ultimaker original.
Detalhe das placas com AD597
Uma das grandes sacadas dessa placa são as placas com conversor AD597 para uso de termopar nos hotends, que você tem a opção de remover somente se for usar, vale a pena lembrar que o kit da planet-cnc só vem com um chip, e você deve pagar a parte para popularem o outro, caso pense em usar dois hotends.
Conversores AD597 Removidos
Removi os dois, porque vou usar dois hotends, e vou precisar dos dois nesse projeto.
Placa com LCD Verde
O LCD Verde da placa original com backlight é bem legal, até coloquei assim na troublemaker preta, mas o esquema de cores da minha máquina pediu pra trocar o LCD por um azul.
Placa com LCD Azul
A troca do LCD é bem sossegada, e só é necessário um bom ferro de solda e um bom sugador de soldas(dessoldador).
LCD Desligado
Montei o LCD no lugar e ficou bem legal o aspecto geral da máquina.
LCD Ligado
O LCD ligado, mas ainda sem sensores e outras ligações. A mancha mais clara no LCD é porque ainda está com a película de proteção de fábrica, que vou remover assim que concluir a montagem da máquina, para evitar danos durante a montagem.
DIY - Do It Yourself 